通過(guò)選擇性激光熔化方案顯著提高氣缸蓋的表面散熱面積，減少振動(dòng)和重量。結(jié)果是減少了66％的氣缸蓋重量，從5095克到1755克，并且體積也從1887立方厘米減少到650立方厘米。而氣缸蓋的表面面積從823平方厘米增加到6052平方厘米，主要是通過(guò)晶格結(jié)構(gòu)帶來(lái)的復(fù)雜的組織相比，這帶來(lái)了更有效的冷卻性能，而冷卻性能對(duì)賽車(chē)的性能表現(xiàn)至關(guān)重要。

     3.工裝夾具

     Solaxis用3D打印制作了一個(gè)汽車(chē)裝配夾具，減重并提高了準(zhǔn)確度。傳統(tǒng)上用于裝配汽車(chē)零部件的夾具有兩個(gè)缺點(diǎn)：它們可能難以維護(hù)，因?yàn)樗鼈兪怯山饘僦瞥傻模鼈兒苤?- 高達(dá)150磅 - 太重，單個(gè)工人無(wú)法在繁忙的工廠地板中輕松移動(dòng)。但正如加拿大Bromont的Solaxis Ingenious Manufacturing的工程師所證明的那樣，夾具不需要具備任何負(fù)面因素。

     在Stratasys Fortus系列3D打印機(jī)的幫助下，該公司設(shè)計(jì)并制造了一款供汽車(chē)供應(yīng)商使用的夾具，該夾具用于組裝大批量塑料門(mén)封條。在開(kāi)發(fā)了幾次迭代之后，Solaxis不僅能夠生產(chǎn)3D打印夾具，比該應(yīng)用的典型夾具輕100磅以上，而且與傳統(tǒng)方法相比，該設(shè)計(jì)和制造時(shí)間至少縮短了三分之二。